一份温暖 何以「智」造

　　在江蘇常熟的波司登智能製造工廠，從缺貨登記到拿到一件羽絨服，只需約72小時。

　　速度從何而來？近日，由中國新聞攝影學會主辦的「高質量發展看常熟」攝影採訪活動走進波司登集團。採訪中，記者看到，在傳統印象中屬於勞動密集型產業的羽絨服生產，正在被數字化、智能化重新定義。

　　走進生產車間，最先映入眼簾的是智能吊掛系統。不同顏色、不同款式的衣片，通過軌道自動流轉至對應工位，工人完成縫製后再重新掛回系統，衣片繼續「行進」。一旁的大屏上，訂單進度、質量數據等實時更新。

　　在智能裁剪區，自動裁牀按照系統生成的排版方案精準裁片；絎縫工位，工人藉助模板標準化操作，3釐米走出13針；在充絨區，自動充絨設備可實現0.01克級精準稱重……。自動化率提升，並不意味着機器已經完全替代了人。採訪中，記者看到，縫製、質檢等關鍵環節仍需要人工參與，工人的角色更多轉向設備操作、質量管理等崗位。

　　近年來，面對消費需求變化加快、產品更新周期縮短等趨勢，不少企業開始探索數字化轉型路徑。作為常熟紡織服裝產業的重要龍頭企業，波司登持續推進「智改數轉網聯」，把數字技術應用於設計研發、生產製造、倉儲物流和零售運營等環節。

　　「過去更多依賴經驗，現在更多依賴數據。」企業相關負責人説，

　　通過將大數據融入設計研發、採購製造、倉儲物流、零售運營等環節，實現「研產供銷服」全鏈路協同；線上線下的數據整合后，市場需求變化被實時分析，生產節奏隨之調整，暢銷款補貨可得率達99%，庫存積壓和物流成本相應下降。

　　暢銷款補得快，前提是款式先被消費者選中。一件衣服賣不賣得動，和設計密切相關。過去，羽絨服設計更多依賴設計師的經驗，僅頭樣開發就需要100天，而流行趨勢和市場變化不等人。

　　在波司登AI時尚體驗中心，AI技術已經進入服裝設計環節。企業研發的「BSD.AI美學大腦」，可對面料、版型、色彩和流行趨勢等進行數據分析，並輔助設計師完成企劃設計、3D建模和虛擬樣衣開發等。頭樣開發時間從100天縮短至27天，樣衣開發成本明顯降低。AI設計平臺已應用於部分新品研發。

　　一件羽絨服背后，連接的是完整產業鏈。常熟是我國重要紡織服裝產業基地，產業鏈配套完善。近年來，當地持續推動傳統制造業向高端化、智能化、綠色化轉型，加快智能工廠和工業互聯網平臺建設。

　　今年，波司登AI時尚體驗中心、AI領航科創中心陸續建成投用。后者是國內羽絨服裝行業以「人工智能+製造」為主線打造的智能工廠之一，AI視覺驗布、智能生產排程、無人化倉儲物流等技術將在生產環節應用。

　　目前，企業通過供應鏈生態平臺，已鏈接2500多家上下游供應商、加工廠和加盟商，以及4000多家零售網點，實現訂單、庫存、物流等環節協同管理，帶動產業鏈上下游數字化轉型。

　　1976年，波司登的前身是常熟白茆山涇村（現古里鎮康博村）的一個縫紉組，11名裁縫、8台縫紉機構成了最初的生產基礎。此后，企業從承接來料加工起步，逐步走向自主品牌建設。如今，波司登羽絨服已連續31年位居中國市場銷量第一，從「製造」到「智造」，從一針一線到智能產線，變化的是生產方式，不變的是「温暖之約」。

AI領航科創中心，人形智能機器人開展服裝部件自動拼縫作業，探索服裝柔性智能製造。攝影 徐訊/人民畫報 

AI領航科創中心，工人將羽絨服前幅、后幅、袖片等裁片配對，送入吊掛系統開展成衣組裝縫製。攝影 徐訊/人民畫報

AI領航科創中心部件加工車間，工人進行羽絨服各類小部件加工。攝影  徐訊/人民畫報

波司登集團黨委書記、董事局主席兼總裁高德康在智能部件加工工位，瞭解羽絨服小部件加工情況。攝影 徐訊/人民畫報

AI領航科創中心模板生產區，工人操作設備進行大模板加工，完成絎線及配套工序。攝影 徐訊/人民畫報

AI領航科創中心，工人在立體成衣庫覈對羽絨服吊牌信息，完成成衣包裝入箱工序。攝影  徐訊/人民畫報

AI領航科創中心立體成衣庫，吊掛系統流轉羽絨服成品，實現成衣智能輸送。攝影  徐訊/人民畫報

AI領航科創中心原料倉庫與驗布區，操作人員使用AI驗布機檢測面料，兩側貨架存放着成卷原料，實現面料入廠檢驗與原料倉儲一體化。 攝影  徐訊/人民畫報

智能配送中心內，AGV機器人集群搭載貨箱有序開展入庫作業。 攝影 徐訊/人民畫報

智能配送中心自動化立庫發貨。攝影  徐訊/人民畫報

智能配送中心，極速潛伏頂升機器人在進行搬移作業。攝影  徐訊/人民畫報

位於江蘇省常熟市古里鎮的波司登集團總部。 攝影 萬全/人民畫報