近百臺新松工業機器人在吉利汽車焊裝主線大規模應用

近日，近百臺新松大負載工業機器人在吉利義烏基地焊裝車間完成批量部署，打破了國外機器人廠商在汽車焊裝領域的多年壟斷地位，與來自機器人「四大家族」的工業機器人品牌同線競技對飆、節拍高度一致。一舉改寫了「汽車焊裝是國產工業機器人應用‘禁區’」的歷史，在被業內評為 「工業機器人最高端應用領域」的汽車焊裝主線插上「中國旗幟」！

在該項目中，新松團隊與吉利團隊深度協同、聯合攻關，將最初密密麻麻列滿1000余項待辦工作的清單逐一破解，完成了多項「從0到1」的歷史性突破：國產工業機器人首次在汽車焊裝主線上實現大批量應用，國產工業機器人首次在汽車焊裝主線上實現多型號應用，國產工業機器人首次在汽車焊裝主線上實現點焊、快換、塗膠、螺柱焊、SPR、FDS等多關鍵應用工藝導入，國產工業機器人首次在汽車焊裝線上實現PDPS仿真離線和虛擬調試，國產工業機器人首次在汽車焊裝線上實現光電、旋變多協議焊鉗驅動適配……

成功開發大負載高動態高可靠點焊機器人！

核心技術100%自主可控

汽車焊裝線工藝結構緊密，技術難度大、行業壁壘高。過去30余年，我國汽車焊裝應用始終被西方發達國家的機器人廠商壟斷，已經從技術、生態、標準等維度全面高築壁壘。整車焊裝工藝約76%用到點焊、18%是搬運及快換點焊（含SPR、FDS、螺柱焊等）、6%用到弧焊，高性能點焊機器人研發是重中之重，也是汽車焊裝線最核心的「卡脖子」裝備。

在過去10幾年里，國內只有新松公司擁有點焊機器人的研發和汽車焊裝應用經驗，並在汽車零部件製造領域擁有較高的市場佔有率，客户包括國產汽車和合資汽車品牌，為國產機器人高端應用積累了難得的寶貴經驗，保留了規模化突圍的「火種」。經過數萬台套的市場驗證，其在高強度、高節拍連續作業下的穩定性，更能滿足主機廠對設備「零故障」運行的嚴苛要求，能最大程度規避新機型潛在的磨合風險，實現產線在投產初期即能達到設計產能，並實現長期、無間斷地穩定運行，也為高性能國產點焊機器人研發奠定了堅實基礎。

此次合作，新松公司與吉利汽車集團重點聚焦國產點焊機器人高動態作業精度不足、大批量焊接質量波動大、長期服役可靠性偏低等核心痛點，基於新松公司原有技術儲備，成功研製SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83兩款新型大負載點焊機器人，突破了大負載高動態點焊機器人多場景應用中全域性能調優方法，實現焊接位置誤差≤0.06mm；並研製了高精度點焊工藝適配系統，實現了焊接能量的高精度自適應反饋控制，為提升我國汽車車身高可靠、高質量、高柔性製造水平，推動新能源汽車高端化發展提供了重要裝備支撐。

此外，雙方團隊高度關注機器人核心部件的國產化適配，實現了核心技術100%自主可控。其中機器人的控制器、控制系統、伺服電機、驅動器等核心部件，均為新松團隊自主研發或採用國產品牌，點焊外部軸伺服驅動器支持適配多種主流協議的焊鉗伺服電機，完全擺脫了對進口核心部件的依賴。雙方團隊在實現機器人核心部件自主可控的前提下，保證機器人整機性能與國外主流品牌完全對標，技術難度和開發測試工作量成倍增加。而核心技術完全自主可控除了有利於維護供應鏈安全外，還能降低採購與運維成本，並在技術迭代和售后服務響應上提供「量身定製」的靈活性，體現了在高端製造領域全棧自主能力的巨大優勢。

在汽車製造領域，平均無故障工作時間（MTBF）≥80,000小時是衡量機器人可靠性的唯一權威標尺。無論是國際「四大家族」還是國內頭部主機廠的招標規範，均將MTBF≥80,000小時設定為不可妥協的准入底線。新松公司實現80,000小時MTBF的祕訣，正是在於「全棧自研技術閉環」：以高剛性本體設計築牢物理根基，以自研控制器與伺服算法強化動態控制精度，以智能運維體系實現故障前置預警。這種三位一體的技術架構，讓新松公司不僅能滿足吉利汽車集團等主機廠的嚴苛標準，更能根據中國汽車的複雜工況進行定製化優化，彰顯了純進口品牌難以具備的本土化技術優勢。

開創國產工業機器人PDPS仿真離線和虛擬調試先河！

現場部署和調試效率翻倍

在吉利義烏基地，單條產線每小時停機損失高達400萬元，對產品交付和產線部署效率要求極高。爲了縮短機器人導入產線的周期，雙方團隊開創性地引入PDPS仿真離線和虛擬調試技術，為國內首創。為產線構建了高精度的數字孿生模型，預先對所有車型的機器人軌跡進行仿真驗證，提前規避干涉風險，大幅縮短現場調試周期，實現程序切換「一鍵式」調用。同時通過數百萬次的虛擬疲勞測試，對鑄件結構、受力點進行拓撲優化，確保本體在極限工況下的剛性儲備。

通過仿真離線和虛擬調試技術，新松團隊將單台工業機器人設備的調試周期從十幾年前首次在汽車焊裝線部署的數十天，縮短至在吉利義烏基地批量部署的4天左右，效率數倍提升，幫助新松工業機器人在焊裝柔性線上快速導入與穩定運行。此外，通過實際測試驗證，可以實現多品牌控制器同時仿真和虛擬調試，即單工位與其他品牌混用進行離線仿真和虛擬調試，便於后期改造執行和柔性生產。

全面覆蓋工業機器人焊裝車間主流工藝！

完成多關鍵應用工藝導入

在吉利義烏基地，近百臺新松工業機器人成建制地部署在車身主焊線、車身下部線、左右前門線、側圍線等核心工位，包括12kg、210kg、360kg在內的多型號新松工業機器人，全面覆蓋汽車焊裝線95%以上的主流應用工藝。

新松公司通過自主可控的控制器軟件與深度集成的點焊工藝包的協同創新，不僅實現了核心算法的國產化替代，更在焊接質量一致性、生產效率及智能化運維方面取得了顯著突破。這一技術體系能夠精準匹配主機廠對多車型混線生產、高節拍運行及焊接質量追溯的嚴苛要求，為構建高效、穩定、智能的現代焊裝車間提供了堅實的技術支撐。

此外，隨着新能源汽車的迅速發展和普及，車身輕量化成為行業發展的重要趨勢，「多材料結構」設計是實現車身輕量化的主要途徑之一。為實現鋁合金、鋼材、複合材料等異種材料的連接，新松團隊成功攻克點焊+SPR/FDS鉚接相結合的連接技術，以兼顧車身強度、密封性與輕量化 ，實現國產機器人首次將SPR/FDS鉚接工藝應用於主機廠主線。在吉利義烏基地，新松團隊完成了國產工業機器人首次在汽車焊裝主線上完成點焊、快換、塗膠、螺柱焊、SPR/FDS鉚接等多關鍵應用工藝導入。

滿足吉利高標準、全維度技術要求！

支持多車型快速換產

作為中國汽車全球領跑者，吉利汽車集團對工業機器人的高標準要求已不再侷限於單一指標，而是追求節拍效率、剛性可靠性與全生命周期成本優勢的全維度協同。

首先，得益於吉利汽車集團製造工程與管理中心對柔性化生產的極致追求，新松團隊將「多車型共線、快速換產」從行業難題變成了本項目的核心亮點。面對吉利汽車集團「燃油、純電、混動多能源車型混線生產」及「產線快速換型、柔性化製造」的嚴苛挑戰，新松團隊依託PDPS離線編程與數字孿生仿真技術，構建了「模塊化硬件架構+智能識別算法」的三位一體技術體系。同時，新松工業機器人具備高重複定位精度與穩定的運動控制性能，配合離線仿真的精準路徑規劃，能夠適配多車型的焊接作業需求，無需額外依賴外部引導系統即可完成精準作業。最終，新松公司憑藉自身技術優勢，成功攻克快速換產難題，實現多車型「零停頓」自由切換。

其次，剛性可靠性是保障生產穩定的「生命線」。白車身安全結構件的焊接質量不容絲毫偏差，設備故障引發的停線損失更是主機廠無法承受的風險。新松機器人採用高剛性鑄件結構與優化動力學設計，在高速、重載工況下仍能維持微米級重複定位精度，從源頭杜絕焊接缺陷；內置的智能預測性維護系統可實時監控設備健康狀態，將被動維修轉為主動預防，保障設備綜合效率穩定在行業領先水平。

此外，全生命周期成本優勢成為核心考量。主機廠不再僅關注設備採購單價，而是更注重涵蓋能耗、維護、備件等環節的綜合成本。新松團隊通過低功耗設計與長壽命備件降低日常運營成本，依託本土化服務團隊提供24小時極速響應，減少隱性維護支出；同時，標準化接口與模塊化設計簡化了產線集成與后期維護流程，進一步降低非生產性工時損耗，實現綜合成本的最優控制。

為進一步推動汽車產業核心製造裝備全面自主可控，雙方團隊下一步將致力於繼續提升機器人在高動態作業場景中的穩定性和焊接節拍，持續探索並突破多機器人緊湊部署工況下的協同規劃與控制技術，同時研製更多重點機型，推動其在國內主流車企焊裝產線上大批量推廣應用。

技術從不會自然生長，它需要人在不知盡頭的「無效期」里，用意志力對抗 「熵增」的漫長沉默。 技術的「新」往往閃耀於瞬間，但支撐其從0到1、從實驗室到應用場的，卻是人的堅持。在新松和吉利團隊打破汽車焊裝主線高端應用外資壟斷的背后，藏着無數個不為人知的故事。