像「擠牙膏」一樣造出汽車輪轂，重量減輕1/3

　　蔣斌介紹，在580℃到610℃的精準温度下，鎂合金會變成像牙膏一樣的半熔融漿料狀態。這種情況下，鎂合金可以像塑料一樣被精密「注射」進模具，且內部緻密，能保證輪轂強度。這一創新思路，直接打開了未來高性能鎂合金輪轂量產的大門。

　　精準控「漿」！解鎖金屬注塑的硬核密碼

　　要把理論轉化成應用，挑戰在於：如何控制那隻巨大的「金屬注射器」。

　　團隊選用了海天金屬研製的3600噸級半固態鎂合金注射成型機。這台被大家稱作「金屬注射器」的鋼鐵巨獸，核心是一根巨大的螺桿。鎂合金顆粒送進料筒后，會被精準控温加熱。

　　「最難的是温度控制。」一位參與攻關的工程師回憶道，「温度只能有±2℃偏差，再高一點，金屬就化成水了，會產生亂流；再低一點，就成了硬塊，會崩斷螺桿。」

　　在數百次的反覆試驗中，團隊踩過無數坑：壓力沒調好，輪轂會缺角；模具排氣不通暢，輪轂表面就滿是麻點。最危險的一次，半固態漿料在壓力下發生了極細微的噴濺，導致實驗中斷。

　　「我們不僅要造出合格的輪轂，還要為未來整個行業摸索出一套可複製的工藝標準。」蔣斌説，明月湖實驗室團隊通過反覆的微觀模擬和上萬次的數據調試，最終摸索出了一套最完善的「注射參數」。

　　2025年初的一天，實驗室里，第一隻完美的半固態鎂合金輪轂從模具中滑落，發出清脆響聲。蔣斌和同事們忘情歡呼起來，這一聲脆響，標誌着重慶在未來汽車輕量化核心技術上，邁出了關鍵一步。

　　但難題還沒結束，鎂合金有個天生的短板——怕腐蝕。

　　比如，在北方冬季，路面撒佈的融雪鹽直接接觸鎂合金輪轂，輪轂表面就會變得坑窪，這成為鎂合金輪轂市場化的又一道難關。

　　對此，明月湖實驗室拿出了另一項獨門絕技——低成本表面處理技術。在實驗室的電解槽里，高壓脈衝打出細小的弧光，再輔以低成本緩蝕劑，鎂合金輪轂表面慢慢長出一層密不透風的氧化層。

　　「這就像是給鎂合金輪轂穿上了一層納米‘盔甲’。」蔣斌形容，經過測試，這層盔甲不僅耐磨損，還能經受長時間的鹽霧測試，完全達到了產品要求。

　　這層「盔甲」，讓鎂合金輪轂徹底破解了腐蝕難題，真正具備了走向市場、賦能未來汽車產業的條件。

　　五方聯戰！跑出未來產業協同加速度

　　「半固態注射成型鎂合金輪轂」項目從啟動到成品試製成功，只花了大半年時間。這樣的研發速度，在業界堪稱亮眼。

　　為何這樣快？蔣斌表示，這背后有一套「五方聯戰」創新機制：

　　明月湖實驗室出核心工藝，博奧鎂鋁出中試場地，海天金屬出高端設備，中信戴卡捷力出應用數據和檢測標準，博潤模具專攻複雜的成型模具。

　　「傳統的科技研發，往往是高校、企業各管一段，研究和市場脱節。」蔣斌説，而這個鎂合金輪轂項目，大家不是衝着經費來，而是「自帶乾糧」搞研發。

　　例如，博潤模具的負責人爲了這個項目，自費幾十萬元開了一副全新的模具，虧了算他的；研發成功后，與模具相關的技術收益則歸博潤模具所有。這種市場化驅動的「聯合研發」，確實跑出了驚人的速度，比國外同行預期的研發周期縮短了一半以上。

　　據瞭解，半固態注射成型鎂合金輪轂比同尺寸鋁合金輪轂輕了30%以上，一輛車裝4個，就能讓整車輕20到30公斤，新能源汽車的續航能直接提升3%到5%。

　　此外，製造這種輪轂所需的能耗，也比傳統熔鍊降低了約20%，且生產過程無有害氣體排放，實現了綠色製造，契合未來汽車產業低碳發展的大方向。更關鍵的是，「一步成型」注射技術少了很多后續加工步驟，不浪費材料，未來大規模量產后，成本和中高端低壓鑄造鋁合金輪轂差不多。

　　在新能源汽車主機廠眼中，這種「黑科技」，正是打造差異化競爭力的「殺手鐗」。眼下，這款輕盈的輪轂已經跑出了實驗室，跑向了各大主機廠的生產計劃表。

　　據瞭解，賽力斯、一汽、小米等車企已與明月湖實驗室開啟實質性合作，針對新款車型進行定向開發；長安等主機廠也正緊鑼密鼓地開展技術評估與接洽。