破局與升級：中國煉油行業油轉化項目現狀與未來方向

隨着全球能源格局深度調整與「雙碳」目標加速推進，中國石化產業正經歷從「規模擴張」向「質量提升」的關鍵轉型期。作為國民經濟支柱產業，中國煉油、乙烯、PX等核心領域產能全球領先，但「成品油過剩與化工原料短缺並存」的結構性矛盾日益突出，傳統煉油模式面臨市場需求脱節與低碳轉型雙重壓力。在此背景下，以「減油增化」為核心的「油轉化」戰略應運而生，成為破解產業梗阻、重構產業鏈價值、搶佔未來競爭高地的關鍵路徑。

一、油轉化的背景：能源變局下的必然選擇

中國石化產業已邁入「規模全球領先」的新階段。煉油、乙烯、對二甲苯（PX）三大核心產業產能均居世界第一。據卓創資訊數據，截至2025年，國內一次煉油能力達9.7億噸/年，佔全球總產能的19%，乙烯、PX產能分別以6050萬噸/年、4401萬噸/年持續領跑全球。預計「十五五」期間中國的煉油、乙烯和PX產能將持續保持全球前列，全方位引領全球石化產業發展方向。

規模領先的背后，產業深層矛盾愈發凸顯。在「雙碳」目標驅動下，石化行業綠色低碳轉型加速，而替代能源發展與石油需求峰值臨近，讓以生產成品油為主的傳統煉油路線逐漸脱離市場需求；與此同時，國內化工品需求仍快速增長，乙烯、PX等關鍵原料卻仍依賴進口，「成品油過剩和化工原料短缺」的結構性矛盾成為產業發展的核心梗阻。在此背景下，推動煉油企業「減油增化」的「油轉化」戰略，成為石化企業順應趨勢、搶佔未來市場高地的必然選擇。

二、油轉化的核心意義：平衡供需與重構產業鏈價值

油轉化的核心價值在於通過產品結構重塑，化解傳統煉油業的生存危機，同時為產業鏈延伸創造可能，具體體現在兩大維度：

1、破解結構性矛盾，平衡產能與需求

傳統煉油產業長期陷入「大而不強」的困境，煉廠產品結構高度依賴成品油，而在新能源加速替代的衝擊下，國內成品油需求已於2024年迎來峰值，不僅銷量增速持續放緩，市場價格也進入波動下行通道，這直接導致成品油經營利潤顯著下滑，傳統煉廠經營壓力持續加大。

與之形成對比的是，而煉化一體化通過「原油-煉油-乙烯-下游化工品」的全產業鏈佈局，實現了產品結構的根本性調整。相關數據顯示，1噸原油通過傳統煉油僅能產出約15%的化工原料，而一體化裝置可將這一比例提升至40%以上。大幅降低對成品油的依賴。這種「減油增化」的調整，既能有效緩解成品油過剩帶來的經營壓力，又能同步增加化工品供給，降低.高端化工原料對進口的依賴，實現供需兩端的精準平衡。根據企業公開數據顯示，廣西石化煉化一體化轉型項目投產后，在保持現有煉油加工流程基礎上，每年減少成品油產量349萬噸，同步增產化工品306萬噸；吉林石化轉型升級項目通過工藝調整，每年減少成品油263萬噸、增化工品277萬噸，切實為企業緩解了市場衝擊帶來的壓力。

2、提升產品附加值，增強盈利韌性

從經濟收益來看，煉化一體化的「價值鏈延伸」效應尤為顯著。根據卓創資訊利潤模型顯示：2025年1-9月，傳統煉油模式下的綜合煉油利潤約34.84元/噸，5月份利潤還出現虧損狀態，企業經營受成品油價格影響明顯，而煉化一體化模式下，將部分成品油進一步裂解為乙烯、丙烯等基礎化工原料，再延伸至聚乙烯、聚丙烯、環氧乙烷等下游產品，無論芳烴路線還是烯烴一體化路線綜合利潤均可提升200-400元/噸，產品附加值進一步提升。

更重要的是，一體化項目具備靈活調整產品結構的能力，當成品油價格低迷時，可增加化工品產出比例；當化工品需求旺盛時，可進一步擴大高端新材料生產。

三、油轉化的企業實踐：技術驅動與項目落地的雙重突破

中石化和中石油作為油轉化的主力，通過「項目建設和技術創新」雙輪驅動，探索出多樣化的油轉化路徑，既解決原料供給問題，又實現產品結構升級，其實踐可歸納為三大核心方式：

1、規模化上馬煉化一體化項目，實現「油化深度耦合」

這是當前煉廠轉型的主流路徑，通過新建或改造煉化一體化裝置，將煉油與化工流程深度融合，最大化提升化工品產出佔比。根據卓創資訊統計，中國119家煉油型企業中，已有51家完成煉化一體化升級，另有20余家煉廠正在推進或規劃相關項目，剩余68家暫未啟動煉廠改造。

國內部分燃油型煉廠通過推進「煉化一體化轉型項目」或「煉油轉型升級項目」，配套建設乙烯裂解裝置，打通上下游流程，將原本用於生產成品油的原料定向轉化為烯烴、芳烴等化工原料，在減少成品油產量的同時實現化工品增產，徹底從「燃料型煉廠」轉型為「化工材料型基地」。例如，中國石化鎮海煉化150萬噸/年乙烯及下游新材料項目計劃於2028年中交，該項目配套建設完整的「原油-石腦油-乙烯-高端聚烯烴」產業鏈，投產后化工品收率將提升至60%以上，遠超當前行業平均水平。

2、新增加氫裂化裝置，擴大石腦油等化工原料供給

針對乙烯裝置原料缺口問題，煉廠通過新增或升級加氫裂化裝置，將重質餾分油轉化為輕質化工原料，補充連續重整和乙烯裂解裝置的原料需求。據卓創資訊數據，中國加氫裂化裝置總產能為2.28億噸/年，未來規劃建設的加氫裂化裝置總規模達3710萬噸/年，這其中涵蓋柴油加氫裂化、渣油加氫裂化等類型，重點實現重質餾分油向重石腦油的轉化。

以大慶石化為例，其在將乙烯產能提升至138萬噸/年的過程中，同步配套120萬噸連續重整裝置、120萬噸/年加氫裂化裝置，該裝置可將蠟油、渣油等重質原料轉化為石腦油、柴油等輕質產品，其中石腦油產出率達45%，每年可為連續重整裝置提供優質原料，有效解決了重整裝置原料供應不足的問題；中國石油獨山子石化則通過改造現有加氫裂化裝置，將石腦油產量提升20%，為其120萬噸/年二期乙烯項目提供了穩定的原料支撐。

四、油轉化的主要路徑：應用自主裂解技術，推動重質油向低碳烯烴轉化

中國石化與中國石油分別開發專屬技術，突破傳統原料限制，實現重質油的高效轉化。獨立煉廠則走差異化路線，採用多種裂解加氫工藝技術，通過採用低價值原料生產高價值烯烴，提升了煉廠經濟效益。

中國石化自主研發的RTC裂解技術（重油催化裂解技術）。可直接將蠟油、常壓渣油等重質原料轉化為乙烯、丙烯等低碳烯烴，相比傳統石腦油裂解技術，原料成本大幅降低，而且乙烯、丙烯產品收率大幅提升。目前中石化的RTC技術已許可8套工業裝置，總加工能力達2090萬噸/年，其中3套已投產，5套在建。

以安慶石化300萬噸/年催化裂解聯合裝置為例，該裝置應用RTC技術后，每年可產乙烯13萬噸、丙烯55萬噸，最大化減產成品油，增產低碳烯烴和芳烴，實現「減油增化」雙重目標。

中國石油研發柴油芳烴吸附分離裝置。通過專用吸附劑分離柴油中的芳烴與非芳烴組分，其中非芳烴組分可作為乙烯裂解原料，芳烴組分則用於生產苯、二甲苯等化工產品。

目前廣西和吉林石化在其乙烯改造項目中，配套建設柴油芳烴吸附裝置，其中廣西石化煉化一體化項目配置全球規模最大的200萬噸/年柴油吸附分離裝置。每年可從柴油中提取乙烯原料，使乙烯裝置的原料自給率從70%提升至95%，不僅降低了對外部石腦油的依賴，還可以減少柴油產出，進一步優化產品結構。

獨立煉廠通過多元化工藝路線構建差異化競爭優勢。部分大型獨立煉廠聚焦產業鏈延伸，佈局烯烴一體化項目，實現從原料加工到終端產品的全鏈條覆蓋；東明石化則更注重技術自主創新，聯合中國石油大學（華東）和上海卓然工程技術股份有限公司，成功開發出「原油催化裂解制乙烯丙烯（UPC）成套技術，打破傳統煉化流程限制，將原油直接催化裂解為乙烯、丙烯，與傳統工藝相比能耗降低20%，資源節約30%。京博、利華益、恆力等企業則傾向於引入國際成熟技術，採用KBR公司研發的K-COT 催化裂解制烯烴技術，通過精準加工C4~C10範圍的烯烴、烷烴或其混合輕油，實現丙烯的高收率產出，精準匹配市場對烯烴原料的需求。未來國內獨立煉廠將形成「輕油高效制烯烴、重油深度加氫提質」的多元發展格局，為我國煉化產業高質量發展注入更強動力。

五、油轉化的未來：在調控與創新中尋找新平衡

中國煉油行業發展脈絡清晰：從早期「油品質量升級」築牢根基，到「煉油轉型升級」優化結構，再到當前「煉化一體化轉型升級」推動產業鏈協同增值，始終緊扣高質量發展需求。展望未來，油轉化下一階段將是「煉化綠色低碳和高端精細化之路」。煉化行業實現「去產能、提質量、降排放」的綜合改革期，通過淘汰落后產能整合佈局、依託新技術創新提效、全鏈條低碳改造轉型，最終實現行業從規模擴張向質量與生態效益並重的轉變。預計未來市場將呈現兩大趨勢：

1、產能調控進入「減量置換」新階段

面對成品油與化工品的雙重過剩壓力，預計「十五五」期間政策重心將從「控新增」轉向「淨淘汰」。煉油行業需通過產能淨淘汰實現供需再平衡，乙烯行業則要嚴控新批項目並淘汰能耗不達標產能。這意味着缺乏技術優勢與低碳能力的油轉化項目將被清退，行業資源將進一步向頭部企業集中，市場集中度有望顯著提升。

2、產業鏈延伸轉向新賽道

基礎化工品過剩倒逼企業向高端突圍，中國石油將重點發展高端日化品、TPV熱塑性硫化橡膠，中國石化則聚焦醫用料、電子保護膜料等細分領域。未來的升級改造項目將不再是單一的「油轉化」，而是與下游先進製造業需求深度綁定的「高端精細化項目」，例如為新能源汽車配套的特種聚烯烴生產基地、為半導體產業服務的電子級化工原料園區，通過差異化產品佈局規避同質化競爭，構建高附加值產業生態。