单系列最大茂金属聚乙烯装置测试开车

　　9月16日，中沙古雷乙烯项目现场，中石化宁波工程有限公司(简称“宁波工程”)EPC总承包的60万吨/年茂金属线性低密度聚乙烯/高密度聚乙烯装置测试开车并一次成功，正式具备投料生产条件，创下全球单系列规模最大纪录。

　　装置投产后将提升高端聚烯烃自主保障能力，也成为高质量共建“一带一路”对接沙特“2030愿景”的标志性工程实践。该装置于2024年3月动工，到今年9月开车成功，历时31个月。近千名建设者扎根古雷半岛，战高温、抗台风，多个节假日坚守岗位。项目团队统筹设计、采购、施工、投料试车全链条，攻克工艺放大、气候条件、多专业交叉作业、长周期设备供货等多重挑战，保障工程实体质量。

　　茂金属聚乙烯是高端热塑性新材料，长期依赖进口；且聚合工艺反应体系敏感、杂质容忍度极低、牌号切换工况复杂。宁波工程对标工艺包核心技术指标，将设计要求转化为成套工程方案和标准化操作规程，重点突破四项关键工程化难题。

　　针对60万吨/年单线产能带来的反应器温度场控制、物料配比及停留时间调控难题，项目团队通过全工况流程模拟与边界条件校核，推演多场景工艺工况，优化整定控制策略，形成兼顾工艺符合性、运行稳定性和现场可操作性的成套控制方案。同时，制定管道清洗、系统吹扫、分级气密试验专项标准，在管道预制、组对安装、系统封闭全过程设置洁净度控制关口，实现杂质风险闭环管控。

　　面对多牌号生产差异，项目团队逐一复核优化各牌号工况参数、管线流向及联锁逻辑，完善自动化控制程序和切换流程，提升多牌号切换的平稳性与连续性，同时优化吊装路径与就位方案，实施对中找正和单机试车调试，保障核心设备安装质量。

　　建设期间，团队构建“国际规则+国内模式”复合管理体系，推行“六化”建设标准，建立业主定期会商、设计与施工双向协同机制。安全管理以“零事故、零伤害”为目标，编制46项HSE管理制度，推行“数字化网格化”安全管理模式，深化承包商穿透式管理。

　　投料试车阶段，宁波工程统筹工艺、仪表、配管、设备等多专业力量，组建驻场试车专家组，与业主开车团队完成大机组单试、管线吹扫气密、系统联动试车等全部前置工作。团队与业主协同联动，稳步推进投料、升压、聚合、造粒全工序。

　　项目经理彭光艳表示，此次测试开车成功，是各方协同与公司EPC综合实力的集中体现。项目团队在建设实践中提升了跨文化协作能力，构建起国际标准与中国管理模式有机融合的新型管理体系，为中国石化炼化工程技术服务打造具有全球竞争力的“国家名片”提供了支撑。

本文刊登于《中国化工报·智能制造》周刊，热线010-82032202