破局与升级：中国炼油行业油转化项目现状与未来方向

随着全球能源格局深度调整与“双碳”目标加速推进，中国石化产业正经历从“规模扩张”向“质量提升”的关键转型期。作为国民经济支柱产业，中国炼油、乙烯、PX等核心领域产能全球领先，但“成品油过剩与化工原料短缺并存”的结构性矛盾日益突出，传统炼油模式面临市场需求脱节与低碳转型双重压力。在此背景下，以“减油增化”为核心的“油转化”战略应运而生，成为破解产业梗阻、重构产业链价值、抢占未来竞争高地的关键路径。

一、油转化的背景：能源变局下的必然选择

中国石化产业已迈入“规模全球领先”的新阶段。炼油、乙烯、对二甲苯（PX）三大核心产业产能均居世界第一。据卓创资讯数据，截至2025年，国内一次炼油能力达9.7亿吨/年，占全球总产能的19%，乙烯、PX产能分别以6050万吨/年、4401万吨/年持续领跑全球。预计“十五五”期间中国的炼油、乙烯和PX产能将持续保持全球前列，全方位引领全球石化产业发展方向。

规模领先的背后，产业深层矛盾愈发凸显。在“双碳”目标驱动下，石化行业绿色低碳转型加速，而替代能源发展与石油需求峰值临近，让以生产成品油为主的传统炼油路线逐渐脱离市场需求；与此同时，国内化工品需求仍快速增长，乙烯、PX等关键原料却仍依赖进口，“成品油过剩和化工原料短缺”的结构性矛盾成为产业发展的核心梗阻。在此背景下，推动炼油企业“减油增化”的“油转化”战略，成为石化企业顺应趋势、抢占未来市场高地的必然选择。

二、油转化的核心意义：平衡供需与重构产业链价值

油转化的核心价值在于通过产品结构重塑，化解传统炼油业的生存危机，同时为产业链延伸创造可能，具体体现在两大维度：

1、破解结构性矛盾，平衡产能与需求

传统炼油产业长期陷入“大而不强”的困境，炼厂产品结构高度依赖成品油，而在新能源加速替代的冲击下，国内成品油需求已于2024年迎来峰值，不仅销量增速持续放缓，市场价格也进入波动下行通道，这直接导致成品油经营利润显著下滑，传统炼厂经营压力持续加大。

与之形成对比的是，而炼化一体化通过“原油-炼油-乙烯-下游化工品”的全产业链布局，实现了产品结构的根本性调整。相关数据显示，1吨原油通过传统炼油仅能产出约15%的化工原料，而一体化装置可将这一比例提升至40%以上。大幅降低对成品油的依赖。这种“减油增化”的调整，既能有效缓解成品油过剩带来的经营压力，又能同步增加化工品供给，降低.高端化工原料对进口的依赖，实现供需两端的精准平衡。根据企业公开数据显示，广西石化炼化一体化转型项目投产后，在保持现有炼油加工流程基础上，每年减少成品油产量349万吨，同步增产化工品306万吨；吉林石化转型升级项目通过工艺调整，每年减少成品油263万吨、增化工品277万吨，切实为企业缓解了市场冲击带来的压力。

2、提升产品附加值，增强盈利韧性

从经济收益来看，炼化一体化的“价值链延伸”效应尤为显著。根据卓创资讯利润模型显示：2025年1-9月，传统炼油模式下的综合炼油利润约34.84元/吨，5月份利润还出现亏损状态，企业经营受成品油价格影响明显，而炼化一体化模式下，将部分成品油进一步裂解为乙烯、丙烯等基础化工原料，再延伸至聚乙烯、聚丙烯、环氧乙烷等下游产品，无论芳烃路线还是烯烃一体化路线综合利润均可提升200-400元/吨，产品附加值进一步提升。

更重要的是，一体化项目具备灵活调整产品结构的能力，当成品油价格低迷时，可增加化工品产出比例；当化工品需求旺盛时，可进一步扩大高端新材料生产。

三、油转化的企业实践：技术驱动与项目落地的双重突破

中石化和中石油作为油转化的主力，通过“项目建设和技术创新”双轮驱动，探索出多样化的油转化路径，既解决原料供给问题，又实现产品结构升级，其实践可归纳为三大核心方式：

1、规模化上马炼化一体化项目，实现“油化深度耦合”

这是当前炼厂转型的主流路径，通过新建或改造炼化一体化装置，将炼油与化工流程深度融合，最大化提升化工品产出占比。根据卓创资讯统计，中国119家炼油型企业中，已有51家完成炼化一体化升级，另有20余家炼厂正在推进或规划相关项目，剩余68家暂未启动炼厂改造。

国内部分燃油型炼厂通过推进“炼化一体化转型项目”或“炼油转型升级项目”，配套建设乙烯裂解装置，打通上下游流程，将原本用于生产成品油的原料定向转化为烯烃、芳烃等化工原料，在减少成品油产量的同时实现化工品增产，彻底从“燃料型炼厂”转型为“化工材料型基地”。例如，中国石化镇海炼化150万吨/年乙烯及下游新材料项目计划于2028年中交，该项目配套建设完整的“原油-石脑油-乙烯-高端聚烯烃”产业链，投产后化工品收率将提升至60%以上，远超当前行业平均水平。

2、新增加氢裂化装置，扩大石脑油等化工原料供给

针对乙烯装置原料缺口问题，炼厂通过新增或升级加氢裂化装置，将重质馏分油转化为轻质化工原料，补充连续重整和乙烯裂解装置的原料需求。据卓创资讯数据，中国加氢裂化装置总产能为2.28亿吨/年，未来规划建设的加氢裂化装置总规模达3710万吨/年，这其中涵盖柴油加氢裂化、渣油加氢裂化等类型，重点实现重质馏分油向重石脑油的转化。

以大庆石化为例，其在将乙烯产能提升至138万吨/年的过程中，同步配套120万吨连续重整装置、120万吨/年加氢裂化装置，该装置可将蜡油、渣油等重质原料转化为石脑油、柴油等轻质产品，其中石脑油产出率达45%，每年可为连续重整装置提供优质原料，有效解决了重整装置原料供应不足的问题；中国石油独山子石化则通过改造现有加氢裂化装置，将石脑油产量提升20%，为其120万吨/年二期乙烯项目提供了稳定的原料支撑。

四、油转化的主要路径：应用自主裂解技术，推动重质油向低碳烯烃转化

中国石化与中国石油分别开发专属技术，突破传统原料限制，实现重质油的高效转化。独立炼厂则走差异化路线，采用多种裂解加氢工艺技术，通过采用低价值原料生产高价值烯烃，提升了炼厂经济效益。

中国石化自主研发的RTC裂解技术（重油催化裂解技术）。可直接将蜡油、常压渣油等重质原料转化为乙烯、丙烯等低碳烯烃，相比传统石脑油裂解技术，原料成本大幅降低，而且乙烯、丙烯产品收率大幅提升。目前中石化的RTC技术已许可8套工业装置，总加工能力达2090万吨/年，其中3套已投产，5套在建。

以安庆石化300万吨/年催化裂解联合装置为例，该装置应用RTC技术后，每年可产乙烯13万吨、丙烯55万吨，最大化减产成品油，增产低碳烯烃和芳烃，实现“减油增化”双重目标。

中国石油研发柴油芳烃吸附分离装置。通过专用吸附剂分离柴油中的芳烃与非芳烃组分，其中非芳烃组分可作为乙烯裂解原料，芳烃组分则用于生产苯、二甲苯等化工产品。

目前广西和吉林石化在其乙烯改造项目中，配套建设柴油芳烃吸附装置，其中广西石化炼化一体化项目配置全球规模最大的200万吨/年柴油吸附分离装置。每年可从柴油中提取乙烯原料，使乙烯装置的原料自给率从70%提升至95%，不仅降低了对外部石脑油的依赖，还可以减少柴油产出，进一步优化产品结构。

独立炼厂通过多元化工艺路线构建差异化竞争优势。部分大型独立炼厂聚焦产业链延伸，布局烯烃一体化项目，实现从原料加工到终端产品的全链条覆盖；东明石化则更注重技术自主创新，联合中国石油大学（华东）和上海卓然工程技术股份有限公司，成功开发出“原油催化裂解制乙烯丙烯（UPC）成套技术，打破传统炼化流程限制，将原油直接催化裂解为乙烯、丙烯，与传统工艺相比能耗降低20%，资源节约30%。京博、利华益、恒力等企业则倾向于引入国际成熟技术，采用KBR公司研发的K-COT 催化裂解制烯烃技术，通过精准加工C4~C10范围的烯烃、烷烃或其混合轻油，实现丙烯的高收率产出，精准匹配市场对烯烃原料的需求。未来国内独立炼厂将形成“轻油高效制烯烃、重油深度加氢提质”的多元发展格局，为我国炼化产业高质量发展注入更强动力。

五、油转化的未来：在调控与创新中寻找新平衡

中国炼油行业发展脉络清晰：从早期“油品质量升级”筑牢根基，到“炼油转型升级”优化结构，再到当前“炼化一体化转型升级”推动产业链协同增值，始终紧扣高质量发展需求。展望未来，油转化下一阶段将是“炼化绿色低碳和高端精细化之路”。炼化行业实现“去产能、提质量、降排放”的综合改革期，通过淘汰落后产能整合布局、依托新技术创新提效、全链条低碳改造转型，最终实现行业从规模扩张向质量与生态效益并重的转变。预计未来市场将呈现两大趋势：

1、产能调控进入“减量置换”新阶段

面对成品油与化工品的双重过剩压力，预计“十五五”期间政策重心将从“控新增”转向“净淘汰”。炼油行业需通过产能净淘汰实现供需再平衡，乙烯行业则要严控新批项目并淘汰能耗不达标产能。这意味着缺乏技术优势与低碳能力的油转化项目将被清退，行业资源将进一步向头部企业集中，市场集中度有望显著提升。

2、产业链延伸转向新赛道

基础化工品过剩倒逼企业向高端突围，中国石油将重点发展高端日化品、TPV热塑性硫化橡胶，中国石化则聚焦医用料、电子保护膜料等细分领域。未来的升级改造项目将不再是单一的“油转化”，而是与下游先进制造业需求深度绑定的“高端精细化项目”，例如为新能源汽车配套的特种聚烯烃生产基地、为半导体产业服务的电子级化工原料园区，通过差异化产品布局规避同质化竞争，构建高附加值产业生态。