2025年上半年，合锻智能多台快速锻造液压机交付

今年上半年，合锻智能成功向国内外客户交付多台快速锻造液压机。相比国内同规格锻造压机，工作效率可提升1.5倍以上，系统节能30%以上，锻件尺寸控制精度可以达到±１mm。多台快速锻造液压机的交付不仅是合锻智能技术实力的有力证明，进一步提升我国高端锻件的自主制造能力，助力高端装备制造业高质量发展，也为全球锻造行业的智能化、高效化发展注入了新的活力。

合锻智能研发的快速锻造液压机是专用于高效精密锻造的工业装备，确保在高频率锻造工况下的稳定性，主要用于合金钢、不锈钢、高温合金钢、钛合金等对变形速率敏感材料的开坯、墩粗、拔长、冲孔、扩孔等自由锻造的所有工序。锻件因内部组织均匀致密、力学性能优异而在航天领域应用广泛，如液体火箭过渡环、固体火箭壳段等。设备具有完善的实时监控和检测手段，可实现网络化管理和远程维护功能。同时还具有抗偏载能力强、节拍频次快、智能化、信息化、可靠性高、节能环保等优点。

快速锻造液压机本体为预应力组合框架上压式结构，机身采用铸钢或焊接件，通过超压预紧方式紧固，具有足够的强度、刚度、耐疲劳性以及抗偏载能力。关键零部件均采用有限元分析计算进行优化设计，在各个零件设计方案确定后进行整机有限元分析，确保其强度及刚度。

值得一提的是在今年上半年，合锻智能为韩国客户研发制造的 3600 吨快速锻造液压机，就顺利通过了严苛的现场预验收，获得客户高度认可。客户评价道：“我们选择中国 HFM 公司（合锻智能）的快锻液压机是一个很明智的决定。” 该设备将助力客户进一步提升产能，也标志着合锻智能的产品和技术得到了国际市场的高度认可。

产品创新点概要

• 导向结构：采用全包围导向结构，该导向调整精度高、刚性好、接触面积大、抗偏载能力强、易于调整和维护简单方便，确保压机的运行精度并能承受较大的偏心载荷。

• 主侧油缸：主侧油缸采用柱塞式油缸，柱塞与活动横梁的连接型式采用双球面结构，以有效减小压机偏载对油缸的影响。缸体材料采用合金钢，调质处理，确保缸体的强度。

• 蓄能器组模块设计：蓄能器快锻回程系统由活塞式蓄能器组、蓄能器供油泵组、相关控制阀组等组成。通过蓄能器实现液压弹簧作用，保证压机在快锻工作模式下的高频次锻造及锻造精度，可实现120 次/分钟的锻造频次，达到国际先进水平。

• 快速充液系统：充液油箱可采用常压或带压两种充液方式，两种油箱均设计报警和紧急排空功能，确保设备安全生产，用户可根据需要进行选择。

• 快速泄压系统。采用大通径高频响比例伺服阀进行泄压，根据压力传感器的反馈，按照程序设定的泄压速率进行闭环比例泄压，实现泄压平稳无冲击，泄压速度快。

• 上砧快速夹紧装置。上砧快换装置安装在活动横梁中，可以实现上砧座的快速更换。上砧快换装置主要由液压缸、多组碟簧和T型杆组成， T型杆的上下和旋转运动均应通过传感器检测其位置。

• 横向移砧设计。横向移砧装置包通过拉线式位移传感器检测位置，由PLC 控制液压缸的动作并显示在HMI上，实现下砧横向移动多个砧位，快速更换下砧。横向移砧装置有效解决了换模效率低的问题，提高了生产节拍和生产稳定性。为提高产品质量和装备的竞争力提供了有力保障。

• 位移控制：采用双主位移传感器，双模输出，实时检测活动横梁的位置。为减小压机变形对锻件尺寸的影响，控制系统可根据压力修正活动横梁位置，保证锻件尺寸精度。

• 自动化控制系统：自由锻液压机基础自动化控制系统采用1套西门子 S7-1500PLC完成所有控制，实现对压机位置闭环和压力闭环的精确控制。提供传动级（L0）、基础自动化级（L1）及HMI监控系统三级控制。采用现场总线和网络技术，建立Profinet现场总线和工业以太网Ethernet二级网络系统。设备具有远程诊断功能。覆盖所有设备的控制、监测和故障诊断系统。

• 数据采集与记录：设备自动化系统配置了一套上位机管理系统。上位机管理系统实现对设备的位置、压力、时间、温度等参数的追溯，自动生成并保存完整的锻造用于报告，并以产品记录格式存储在工控机中，可通过打印位置和压力曲线报表以及“锻造报告表”等，用于管理人员对数据的分析及使用。

• 全自动锻造：设备预留与操作机、装取料机通讯的通讯接口，实现压机与装取料机、操作机联动，实现自动锻造生产。

近年来，合锻智能坚持超大吨位快速锻造液压机组研发和系列产品技术迭代升级双向发力，形成了1000吨至12000吨快速锻造液压机组产品体系，同时强化新技术、新工艺、新材料研发及应用，在产品高端化、智能化、绿色化等方面实现了跃升，推动锻造行业向智能化、高端化方向持续迈进，在国际市场上展现中国高端装备制造的强大实力。

(合锻智能)