深度 | 人形机器人前瞻系列之新型减速器：摆线减速器有望成为人形机器人新的迭代方向【国信汽车】

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（转自：车中旭霞）

当下人形机器人已走过产品定义阶段，向功能实现、商业化落地方向演进，围绕软硬件的升级优化及二者的适配和耦合成为后续的迭代重心

目前多数人形机器人产品已逐步完成基本功能实现阶段（基础运动、轻负载），但距大规模商用和家用场景落地仍有一定提升空间，预计后续迭代的方向主要围绕软（模型泛化能力）和硬（方案优化升级），以及软硬件的耦合等方面。硬件方面，我们预计后续的迭代方向主要包括高负载、轻量化、高散热和低能耗、稳定性和灵活性、低成本等方面去做的进一步迭代升级。

摆线/新型减速器较行星精度更高+较谐波负载能力更强，有望用于人形机器人关节

当前人形机器人关节模组以行星、谐波减速器方案为主；1）行星方案：结构简单、成本低，但背隙大影响精度，且采用多级结构会增大体积重量；2）谐波方案：精度高，但柔轮反复变形导致抗冲击性、寿命与可靠性相对不足，限制其高负载场景应用（Optimus下肢依赖负载能力的丝杠）。摆线减速器方案（或升级迭代版本）具减速比大、传动效率高、传动精度高、承载能力强、成本相对适中等特点，较行星精度更高、较谐波负载能力更强、较传统RV体积重量更小。若对摆线方案进行迭代升级，有望使其适配一定的需求场景，有望成为人形机器人减速器迭代的新方向之一。

摆线/新型减速器有望在人形机器人下肢→腰髋→一般部位实现逐步搭载，市场空间有望超140亿元

目前摆线减速器主要用于环保、电力、化工、矿山等领域，据QY Research，未考虑人形情况下2029年全球空间有望达24亿美元；人形领域，随摆线（新型）减速器在结构、材料、零件等的优化升级，有望在人形关节上实现逐步渗透：从负载需求最高的下肢（或用丝杠），到高负载要求的腰髋环节，再到肩部、手肘、手腕等环节，从而打开增量空间，测算2030年人形机器人用新型减速器市场空间有望超140亿元。

摆线减速器壁垒高，车端齿轮玩家以及具备RV减速器能力禀赋的玩家有望切入

摆线减速器由摆线轮、针轮、偏心轴、轴承等零件组成，设计与工艺均复杂，且往往需磨齿机、磨床、热处理等精密加工设备，且其迭代升级也需要较多研发投入，具较高的行业壁垒，我们认为在车端减速器/差速器齿轮（磨齿、锻造等加工能力+工程化能力强+优质主机厂资源）和RV减速器（摆线与RV技术同源+构成类似）等方面有禀赋的玩家有望顺势入局。

行业进展不及预期，技术发展不及预期。

目录

正文

精密减速器：匹配转速、传递转矩，机器人旋转关节核心零部件

总结：减速器主要用于匹配转速和传递转矩，精密减速器回程间隙小、精度较高、使用寿命长，稳定性高，在人形机器人等高端领域有明确应用场景。谐波减速器传动比大，精度高、体积小，在人形机器人小臂、腕部等部位有较强优势；精密行星减速器体积小、寿命高，一般单级减速比小；RV减速器具备高精度、大速比、高刚性、高疲劳强度特点。整体来看，减速器在人形机器人等高端领域有明确应用需求（以特斯拉Optimus为例，预计规模化量产后减速器占单台人形机器人成本约15%-20%）。摆线针轮减速器是使用外摆线作为齿廓的少齿差行星传动减速器，主要由输入机构、摆线轮、针轮及输出机构等部件组成。摆线针轮减速器具有结构紧凑、体积小、重量轻、减速比大、传动效率高、传动精度高、承载能力强等特点，但在设计与工艺方面均较为复杂，且需磨齿机、磨床、热处理等设备。

减速器是一种在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的减速传动装置。当电机的输出转速从主动轴输入后带动小齿轮转动，小齿轮带动大齿轮运动，而大齿轮齿数多、转速慢，带动输出轴输出，从而起到输出减速、增大扭矩的作用。按精度划分，减速器分为一般传动减速器和精密减速器，一般传动减速器控制精度低，可满足机械设备基本的动力传动需求；精密减速器回程间隙小、精度较高、使用寿命长，更加可靠稳定，可应用于机器人等高端领域。精密减速器主要分为谐波减速器、行星减速器、RV减速器、摆线针轮减速器等。

减速器在汽车端和人形机器人端均有应用，人形机器人为减速器厂商带来产业升级机遇。汽车的电驱动系统和人形机器人的旋转关节系统均采用减速器来降低电机转速、提高输出扭矩。机器人与汽车减速器在原材料、设计、工艺、设备、装配，以及成本管控能力、产品质量管控能力体系等方面具有一定相通性，在汽车领域具有相关产品、技术储备的公司，有望将产品从车端向人形机器人端延伸，实现产业升级。

指标介绍：精密减速器的关键技术指标包括扭转刚度、减速比、传动效率、传动精度、传动误差、启动转矩、空程、背隙等。

近年随工业机器人、高端数控机床等智能制造和高端装备领域快速发展，谐波、RV减速器已成为高精密传动领域广泛使用的精密减速器（二者合计占全球工业机器人减速器市场约80%）。目前精密减速器已经被应用于人形机器人的旋转关节中，但技术路径尚未收敛。我们发现各人形机器人厂商基于不同减速器的特征、成本等因素的考量，采用不同的技术路径。

• RV减速机具高精度、大速比、高刚性、高过负载及长寿命、高疲劳强度特点，且振动小，噪音低，能耗低，常用于扭矩较大的机器人关节（腿腰肘三大关节），负载大的工业机器人，一二三轴一般都用RV减速机。由于RV减速器传动比范围大、精度较为稳定、疲劳强度较高，并具有更高的刚性和扭矩承载能力，在机器人大臂、机座等重负载部位拥有优势。

• 谐波减速机具有传动比大并且范围广、精度高、体积小、重量轻、传动平稳、噪声小、可向密封空间传递运动等特点。与一般减速器相比，在输出力矩相同时，谐波减速器的体积更小，重量更轻，这使其在机器人小臂、腕部、手部等部件具有较强优势。但随使用时间增长，运动精度会降低，一般用于负载小的工业机器人或大型机器人末端几个轴。

• 行星减速器以其体积小、寿命高等诸多优点，而被广泛应用于伺服、步进、直流等传动系统中。但行星减速器单级减速比小，想要提供高扭矩需要采用多个行星减速器进行多级减速，从而导致长度和重量增加。特斯拉Optimus机器人将行星减速器用于灵巧手部位，而部分机器人厂商则将行星减速器用于腿部、髋部。

• 摆线针轮减速器承载能力较高，传动精度较高，体积小、重量轻，多齿啮合带来传动平稳的优良特性，尽管众多的零件导致工艺较复杂，且精度相比谐波稍低，但其高承载能力使其在人形机器人腰髋等重负载部位有应用潜力。

谐波减速器

谐波减速器是一种依靠弹性变形运动来实现传动的新型减速机构，它突破机械传动采用刚性构件机构的模式，使用柔性构件来实现机械传动。谐波减速器主要是由波发生器、带有内齿圈的刚性齿轮（刚轮）、带有外齿圈的柔性齿轮（柔轮）三个基本构件组成。波发生器是一个凸轮部件，其两端与柔性齿轮的内壁相互压紧。柔轮为可产生较大弹性变形的薄壁齿轮。当波发生器装入柔轮后，迫使柔轮的剖面由原先的圆形变成椭圆形，其长轴两端的齿与刚轮的齿完全啮合，而短轴两端附近的齿则与刚轮完全脱开。谐波减速器具有传动比大、外形轮廓小、零件数目少且传动效率高的特点，一般放置在机器人的小臂、腕部或手部等位置。

谐波减速器利用错齿运动实现降低转速、增加扭矩。谐波减速器的工作原理通常采用波发生器主动、刚轮固定、柔轮输出的形式，波形发生器（椭圆形）作为输入端连接到电机轴上，并且被装入柔轮（圆形），柔轮的剖面被迫产生弹性变形，由圆形变成椭圆形。长轴处柔轮齿轮插入刚轮的轮齿槽内，成为完全啮合状态；而其短轴处柔轮与刚轮的齿完全不接触，处于脱开状态；其他区段的齿处于啮合和脱离的过渡状态。当波发生器连续转动时，柔轮将不断变形并产生错齿运动，柔轮与刚轮的啮合状态也不断改变，由啮入、啮合、啮出、脱开、再啮入，周而复始地进行，从而实现柔轮相对刚轮、沿波发生器相反方向的缓慢旋转，实现波发生器与柔轮的运动传递。

精密行星减速器

精密行星减速器主要由太阳轮、行星轮、行星架、内齿圈构成，其减速传动原理就是齿轮减速原理。精密行星减速器工作时，通常是伺服电机等原动机驱动太阳轮旋转，太阳轮与行星轮的啮合驱动行星轮产生自转。同时，由于行星轮另外一侧与减速器壳体内壁上的环形内齿圈啮合，最终行星轮在自转驱动下将沿着与太阳轮旋转相同方向在环形内齿圈上滚动，形成围绕太阳轮旋转的“公转”运动。行星轮通过公转驱动行星架旋转，行星架与输出轴联接，带动输出轴输出扭矩。通常，每台精密行星减速器都会有多个行星轮，它们会在输入轴和太阳轮旋转驱动下，同时围绕太阳轮旋转，共同输出动力，带动负载运动。

行星减速器利用行星齿轮的自转和公转运动降低转速、输出扭矩。当太阳轮逆时针旋转、内齿圈固定时，行星齿轮需要同时自转和公转，在这种传动模式下，行星架在内齿圈上进行逆时针旋转运动，输出轴与行星架相连。由于太阳轮与内齿圈存在齿数差异，行星架的输出转速会低于太阳轮的输入转速，从而降低转速，提升扭矩，匹配惯量。在机器人领域，精密行星减速器是移动机器人核心零部件，主要与伺服电机、控制器共同组成移动机器人的驱动单元。

行星减速器主要有单级和多级两种结构。多级行星减速器在单级行星减速的基础上增加了多个级数，每个级数都由太阳轮、行星轮和内齿轮组成，形成级联结构，可以进一步减小输出轴的转速，提高输出扭矩。多个行星轮的使用分担了载荷，提高了减速器的承载能力，但每增加一个行星轮，就增加一对齿轮啮合，传动效率就会下降。多级行星减速器为了结构紧凑，通常共用内齿轮，即大齿圈，同时作为内齿轮也是减速器的外壳(机架)。

RV减速器

RV减速器（Rotary Vector，旋转矢量）是一种精密的机械传动装置，最早由日本发明，用于实现高扭矩输出和高精度的旋转运动，通常适用于工业机器人基座、大臂、肩部等重负载的位置。

RV减速器的工作原理涉及正齿轮变速和差动齿轮变速，本质上是多级的减速传递运动。RV减速器通常由两级减速机构组成，第一级为正齿轮减速机构（行星减速器），通过行星轮和太阳轮实现第一级齿轮减速。第二级为差动齿轮减速机构（摆线针轮减速器），通过RV齿轮和针轮之间的啮合来达到第二级差动齿轮减速。因此，RV减速器又可被称为行星摆线减速器。

RV减速器是由行星齿轮减速机一级+摆线针轮减速机后级组成的二级减速机：

• 第一级减速：太阳轮与电机相连，电机带动太阳轮旋转，太阳轮带动行星轮同时转动，曲柄轴前后端分别与行星轮和RV齿轮（摆线轮）相连。行星轮旋转时，曲轴以相同的转速旋转。行星轮的齿数多，行星轮的转动速度慢于输入齿轮，实现第一级减速，一级减速比为行星轮与输入齿轮的齿数之比。

• 第二级减速：输入轴为第一级减速中的曲柄轴，曲柄轴的偏心部有通过滚针轴承安装的2个摆线轮（RV齿轮）。在外壳内侧的针齿槽中的针齿数比RV齿轮多1齿。曲柄轴旋转1周时，2个摆线轮也进行1次偏心运动（曲轴运动）。摆线轮沿着与曲柄轴运动方向相反方向转动1个齿，从而实现减速。

摆线针轮减速器

摆线针轮减速器所采用的精密摆线传动技术，由德国Lorenz Baraen于1926年提出，最初是一种使用外摆线作为齿廓的少齿差行星传动，由于其关键零部件为摆线轮和针轮，因此也被称为摆线针轮减速器。

具体来看，摆线针轮减速器名称中的“摆线”是指摆线轮的实际轮廓为短幅外摆线的等距曲线。根据内切外滚法，摆线轮在形成时有基圆（固定不动）和滚圆，二者的圆心、半径不同，因此存在偏心距。滚圆与基圆保持内切并在基圆上做纯滚动。随后，设计一个固连在滚圆上的定点，在滚圆做纯滚动的过程中，该点的轨迹即为短幅外摆线。以轨迹上的点为圆心，以相同半径画圆，这些圆包络出的曲线为短幅外摆线的等距曲线，即摆线轮的实际轮廓。

摆线针轮减速器主要由输入机构、摆线轮、针轮及输出机构等部件组成：

• 输入机构：主要由输入轴、偏心轴和轴承组成。输入轴与电机轴相连，偏心轴有2个，径向对称地安装于输入轴上，分别用于安装相位相差180°的2个摆线轮；偏心轴与摆线轮之间通过滚动轴承连接。

• 摆线轮：以短幅外摆线的内侧等距曲线作为传动齿廓的传动齿轮，是摆线针轮减速器的核心构件。理论上一个摆线轮就能实现运动的传递，但实际机构一般采用两个相同的摆线轮沿径向对称安装，以使摆线轮在与针轮啮合过程中实现静力平衡，减轻振动，提高减速器的承载能力。

• 针轮：摆线针轮减速器的关键部件之一，主要由针齿壳、针齿销和针齿套组成。当摆线轮与针齿套相啮合时，针齿套可绕针齿销转动，因而将其与摆线轮啮合中的相对滑移运动转化为纯滚动，以减少啮合摩擦损失。

• 输出机构：输出机构主要由法兰盘、若干柱销和摆线轮上开有的柱销孔组成。柱销的一端固定在输出轴的法兰盘上，另一端插入两摆线轮端面的等分孔中，在柱销的悬臂上装有可移动的柱销套以减少摩擦损失。摆线轮上柱销孔推动着柱销转动，柱销固连着减速器两端的圆盘作为输出机构，由此将摆线轮的低速自转通过柱销输出。

摆线针轮减速器主要依靠少齿差原理进行减速传动。

• 摆线针轮传动机构中针轮固定不动，电机带动输入轴转动，输入轴的运动通过偏心套带动摆线轮绕着针轮中心公转。摆线轮在公转过程中，与针齿啮合。由于摆线轮与针齿间存在少齿差，针齿对摆线轮产生反向推力，进而形成与摆线轮公转方向相反的力矩，推动摆线轮反向自转。

• 当输入轴转动一周时，偏心套也转动一周，即摆线轮绕针轮中心公转一周；在此过程中，由于针齿的推动作用，摆线轮绕其几何中心反向转过一个轮齿从而得到减速，再借助输出机构，将摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出转速。

摆线针轮减速器具有减速比大、传动效率高等优势：

• 结构紧凑、体积小、重量轻：摆线针轮减速器采用少齿差行星传动机构，结构紧凑，与同功率普通齿轮传动相比，体积可减小1/2~2/3，重量约减轻1/3~1/2。

• 传动比范围大：摆线针轮减速器的减速比公式为i=-摆线轮齿数/（摆线轮齿数-针轮齿数），由于摆线针轮减速器以少齿差作为传动原理，摆线轮齿数与针轮齿数相差很小，因而其减速比较高，单级传动比可达6~119。

• 传动效率高：由于针齿套和摆线轮齿之间，摆线轮和偏心套之间，以及柱销套和摆线轮之间都是滚动摩擦，而且各零件加工和安装精度较高，啮合表面无相对滑动，所以其传动效率较高。一般单级传动效率可达0.90~0.95。

• 传动精度高：摆线传动机构在传动过程中多齿啮合特性和误差均化效应显著，有利于提高传动精度。

• 承载能力强，运转平稳，噪声低：在运转中同时啮合的齿数多，啮入啮出平稳，因而传动平稳、过载与抗冲击能力强、振动和噪音低。

摆线减速器在设计与工艺方面均具壁垒

设计方面：齿廓设计与修形方案众多。摆线轮齿廓作为承受载荷和传递动力的直接作用接触面，合理可行的齿廓设计和修正方案是提高摆线针轮行星传动性能的关键因素。为保证摆线轮与针轮齿之间有一定啮合间隙（以便于拆装和补偿制造误差，并形成润滑油膜，实际应用的摆线轮不能采用标准齿形），需要修形。摆线轮的基本修形方法包括移距修形法、等距修形法、转角修形法，可联合使用，如采用“负移距+正等距”相结合的修形可获较理想摆线轮齿廓。摆线轮齿廓修形技术长期以来是摆线针轮减速器的关键问题，修形量过小会导致摆线针轮啮合时出现的间隙过小，减速器运转过程中会出现严重干涉从而使零件卡死；修形量过大会导致啮合传动过程中出现的间隙过大，产生较大的回差从而降低传动精度。

工艺方面：零件较多，工艺复杂。1）工艺流程复杂，精度要求高：相比谐波和行星减速器，摆线针轮减速器零件多，工艺流程长，对公差分配及批量生产一致性要求高。另外摆线轮轮齿精加工普遍采用成型磨削加工工艺，对加工工艺的精度要求较高，众多的零件对装配工艺的精度也提出要求；2）需磨齿机、磨床、热处理等设备：针齿壳加工需采用成型磨工艺，摆线轮加工采用磨齿工艺，且摆线针轮减速器常采用高碳铬轴承钢GCr15，需进行热处理，因此需要采购磨床和热处理设备；一般而言，磨齿机、磨床、热处理炉单价一般在大几百万元到千万级别，对厂商的设备和资金要求较高。

减速器行业格局情况

减速器市场当下主要由日系等外资品牌主导。精密减速器作为技术密集型行业，材料、设计、加工工艺、加工设备等方面均存在较高技术壁垒，因此先进入者具备先发优势。得益于在工业机器人领域的领先优势，德日等外资品牌主导精密减速器市场，外资品牌如日系龙头哈默纳科、纳博特斯克分别占据谐波减速器、RV减速器市场60%以上的市场份额，两者产品定位高端，品牌效应明显，与下游客户厂商深度绑定。

• 谐波减速器方面，凭借技术专利、工业机器人的领先带来的先发优势，日系龙头哈默纳科垄断谐波减速器市场，全球份额超80%，国产玩家绿的谐波全球市占率不足7%左右，国内市场来看，哈默纳科市占率约36%，第二名为国产谐波减速器的龙头绿的谐波（占比25%），其他玩家如日本新宝、来福谐波份额均不足10%。

• 行星减速器方面，德日等品牌行星减速器在材料、设计、质量控制、精度、可靠性和寿命等方面领先，国内厂商则聚焦于中低端领域，高端减速器领域外资厂商依然占主要份额。全球格局来看，日本新宝份额13%，纽卡特11%，威腾斯坦11%。国内份额来看，日本新宝份额20%，纽卡特份额9%，威腾斯坦份额12%。

• RV减速器方面，国内RV减速器企业起步较晚，当前本土RV减速器品牌主要仍聚焦在本土机器人品牌的中低端和中低负载产品系列。RV减速器市场集中度较高，全球CR10超83%，纳博特斯克份额为61%，住友重工份额17%。国内竞争格局与全球类似，纳博特斯克市占率53%，其次是双环传动，市场份额为14%，是我国本土龙头企业；住友占比5%，飞马占比4%，中大力德占比4%，南通振康占比3%，智同占比3%。

谐波减速器方面，国产谐波减速器替代相对明显。当下国内谐波减速器市场虽仍由日系主导，但内资品牌市场份额逐步提升。GGII统计数据显示，目前中国市场超100家本土企业涉足精密减速器的生产，谐波减速器企业超50家。绿的谐波是国产谐波减速器的龙头企业，目前国内份额25%，国内其他厂商份额也逐渐提升，如来福、大族、同川等，外资龙头品牌哈默纳科整体份额有所下降。在价格方面，国产厂商价格低于日系厂商。例如，在质量、型号相差不大的情况下，绿的谐波（1500元左右）谐波减速器产品售价一般比哈默纳科同类型产品（3000-4000元左右）低50%。

 RV减速器方面，从竞争格局来看，2021-2023年纳博特斯克的国内市场份额明显降低，国内双环传动、珠海飞马、智同科技、中大力德等厂商的市场份额逐渐提升，国产RV减速器的替代进程加速。

摆线减速器有望实现人形机器人搭载

总结：当前人形机器人关节模组方案以行星、谐波减速器为主，各有优劣。行星减速器结构简单、成本低，但背隙大影响精度，增加控制难度，且多级行星传动比导致体积重量大；谐波减速器传动精度高，但柔轮反复变形导致抗冲击性、寿命与可靠性相对不足，限制其在高负载场景的应用。摆线针轮减速器（或升级迭代、优化的版本）兼具精度（较行星）和负载能力（较谐波），且体积小、重量轻（较RV），同时具有较好的传动效率和传动比，成本也相对适中。我们认为，新型减速器在摆线减速器的基础上进行性能、结构、材料等维度的优化升级，有望逐步满足人形机器人部分场景减速器的需求，具有较大的应用潜力。人形机器人有望打开摆线针轮减速器应用空间，测算到2030年全球机器人用新型减速器的市场空间有望超140亿元。

摆线方案在机器人场景已有一定应用

25年4月，科盟创新发布七款机器人核心传动技术新品，涵盖轻量化、结构紧凑、扭矩/重量比与高精度&高负载稳定性四大技术方向，为人形机器人和工业自动化提供全新技术支撑，其中包含PEEK轻量化摆线减速机，可以实现±1.5%低波动率，空间压缩30%，抗冲击能力提升200%，适配紧凑型高负载任务，其PEEK材料的应用不仅大幅降低重量，同时具备出色的耐磨性和高强度。

动易科技推出准直驱一体化摆线关节模组，从底层零部件全栈自研，融合高精度摆线减速器、自研力矩电机、驱动系统与双编码器，做到背隙仅有1弧分，可承受5倍以上瞬时过载冲击力，具轻量化、高爆发、抗冲击、高精度、响应快、集成度高、稳定性强等特点。动易科技PhyArc系列关节模组创新选用轻质材料，在减轻重量的同时，让关节迸发出更强性能，同时为关节加入独特的散热方式，不至于过热，散热效率高，让电机在高功率运行时仍能保持稳定。

由Agility Robotics开发的双足机器人Cassie及其全人形版本Digit参考了鸟类行走机械结构，在腿部采用了摆线减速器，实现了高行走性能。摆线减速器能够实现高减速比和低摩擦，可实现扭矩的精确传递。摆线减速器具有负载力高、传动精度高、体积重量轻等优势，在人形机器人腿部等高负载要求的部位有应用空间。

摆线方案经迭代升级有望用于人形机器人关节

从减速器的视角来看，人形机器人关节模组方案目前以行星、谐波减速器为主，各自的技术特性决定其不同的应用边界；行星减速器优势在于结构简单、成本低，且依靠多级行星结构可输出高扭矩，缺点在于其背隙大，从而影响精度，增加控制难度，且行星减速器传动比较低，为了提高减速比通常采用多级行星传动，将增加体积重量；谐波减速器传动精度高，但柔轮强度不够，抗冲击性、寿命与可靠性相对不足，限制其在高负载场景的应用；RV减速器主要用于工业机械臂领域，其精度高、负载能力强，缺点在于体积和重量大，相对不 适合用于人形机器人领域。从特斯拉Optimus结构来看，其下肢（大腿、小腿）高负载关节主要依靠的是抗冲击能力强的行星滚柱丝杠，减速器主要搭载于腰髋以及上肢环节。

对于特斯拉Optimus，腰部*2+髋部2*2=6个旋转关节，对负载要求高（180N)，目前主要是搭载的谐波减速器方案，但谐波减速器的负载能力弱+疲劳问题，无法完美满足需求，使其存在对腰髋环节减速器升级迭代的需求。而行星减速器虽扭矩强劲却精度不足，纯RV减速器体积和重量大，均无法完美适配需求。摆线针轮减速器（或升级迭代、优化的版本）兼具精度（较行星）和负载能力（较谐波），且（较RV）体积小、重量轻，同时具有较好的传动效率和传动比，成本也相对适中。我们认为，在摆线减速器的基础上进行性能、结构、材料等维度的优化升级，有望逐步满足人形机器人部分场景减速器的需求，具有较大的应用潜力。

后续减速器迭代方向：横（性能升级）、纵（机电一体化）并举。我们认为，减速器具备两大潜在的行业演进方向：升级和延展。

• 横向（迭代产品性能）：我们认为后续“新型减速器”的方向将继续朝高精度、大扭矩、高效率、小体积、小重量和高负载等方向持续演绎迭代，并有望在材料、结构等方面做持续的创新升级，从而打开在更多领域的应用场景。

• 纵向（机电一体化）：国内外领跑企业纷纷开发一体化模块。国际谐波减速器厂商提出“整体运动控制”，国内龙头品牌绿的谐波、双环传动也在推进机电一体化布局，将谐波减速器与电机、编码器、制动器、传感器等组合，提供高附加值模块化产品，打开半导体、光学、测量等下游市场。机电一体化供货有望成为未来的趋势。

人形机器人有望打开摆线针轮减速器应用空间。据QYResearch，在未考虑人形机器人需求情况下，预计2029年全球摆线减速机市场规模将达23.6亿美元，中国摆线减速机市场有望从2021年4.1亿美元增长至2028年4.4亿美元。目前摆线针轮减速器主要用于环保、建筑、电力、化工、矿山、石油等领域，未来需求放量叠加摆线减速器性能迭代，有望在人形机器人实现逐步搭载：我们认为新型减速器后续搭载路径将从负载要求最高的下肢，到负载较高的腰髋，以及负载要求一般的肩部等环节，打开“新型/摆线减速器”增量空间。价格层面，随着未来人形机器人需求放量及生产工艺的逐步优化，减速器价格有望逐步下探，测算到2030年全球机器人用新型减速器的市场空间有望超140亿元。

相关标的：具备精密减速器/齿轮加工能力和优质客户资源的零部件

车端和机器人部分零部件生产、制造等环节共通性高，看好产业升级机遇，看好人形机器人进展带来的投资机会。部分人形机器人零部件与汽车零部件在原材料、设计、工艺、设备及成本管控、质量要求上具一定相通性，二者往往具备相似的底层制造逻辑，带来相关零部件（电机、减速器、传感器、丝杠等）从汽车向人形机器人领域的产业升级机遇；后续在大厂入局（特斯拉+英伟达等）、技术迭代、政策催化的加持下，人形机器人产业后续有望迎来“新能源汽车时刻”。我们看好在技术升级迭代下，人形机器人持续发展，看好机器人量产后带来的潜在供应链零部件的需求和投资机会。

双环传动

深耕传动部件四十载，专精齿轮研发与制造。双环传动创立至今40余年持续专注于机械传动，当下在国内纯电汽车大功率市场占据70%+份额，我们认为双环当下已实现两轮“蜕变”：第一轮是齿轮外包趋势带来第三方供应商的订单机遇，第二轮是新能源车爆发催生大量齿轮需求+大幅提升制造壁垒，双环依托产能前瞻布局+批量供货能力锁定主机厂订单并达成深度合作，持续巩固市场地位；我们认为当下双环传动面临第三轮成长机遇，即①出海：技术与产品出口打开成长天花板；与②平台：打造齿轮领域平台化供应体系，品类持续延展开辟新增长曲线。

本轮开通里程的释放和城市覆盖，标志着三个关键里程碑的达成。第一，是覆盖了99%的Banyan智能系统用户所在的城市。其次，群体智能系统的学习和验证能力再次突飞猛进，在覆盖规模和覆盖速度两方面都体现了NAD架构的领先。最后，在一些车辆保有量相对低的区域，进化后的群体智能系统仍然能高效的完成道路验证和释放，并且保持了主干路90%覆盖的最低释放标准。

核心看点一：车端齿轮Know how为基，打造齿轮（减速器）平台型供货体系，车与机器人双环共振

多年来，依托材料、工艺、设备、设计、产业技术等多方位加持的精密制造能力及Know how，以及一致性、大批量供货能力，双环逐步向高精度、高品质、高附加值的齿轮及其相关产品的业务拓展，逐渐打造出较为完备的高精齿轮供货矩阵：

1）车端：新能源车齿轮、电机轴、商用车齿轮、传统乘用车齿轮等；

2）机器人：RV减速器、谐波减速器等；

3）其他：摩托车齿轮、民生齿轮、工程机械齿轮等；

展望未来，我们认为双环传动的核心能力在于①产能（产品性能+批量供货一致性+响应速度）；②管理（降本增效+产线自动化）；③研发（技术工艺+新品开发能力）三个层面，依托车端在技术、工艺、客户、开发能力积累，有望在车端、机器人端产品基础上不断开发延展，实现产品矩阵突破，打开全新增长曲线。

机器人业务方面，公司RV减速器打破日欧品牌垄断格局。后续随下游工业自动化需求提升，公司减速器业务有望持续放量；同时谐波减速器多型号产品已批量供货并获客户认可，积极布局新型减速器，后续有望逐步实现车+机器人共振增长。

核心看点二：产品、技术、产能出口，积极出海打开增长天花板

出海扩张是零部件企业打开成长天花板的有效途径。国内汽配承接全球汽车工业数十年，生产工艺和控本能力优秀，近年来逐步随客户属地化供货（美国、墨西哥、欧洲等）以开拓增量市场。福耀玻璃是国内零部件出海典范，其2016年国内汽车玻璃OEM份额60%，在全球23%份额（其中美国市占率16%、欧洲9%），后续福耀积极进行海外布局，逐步锁定全球各大主机厂订单，全球份额持续向上突破（当下全球份额33%+）；双环国内大功率新能源车齿轮市占率70%+，凭借当下规模与技术优势进行出海，有望打开新的增长空间。

步步为营，全球化战略持续推进，产品、技术、产能出口，海外订单持续突破。随海外新能源汽车渗透率快速提升，叠加产业变革带来的齿轮外包趋势深化，市场对高速低噪的高精密齿轮及其相关零部件需求将持续释放，我们测算2025年全球新能源车端传动齿轮市场空间约300亿元，且后续随新能源汽车持续放量及双电机车型的持续渗透，市场需求有望持续增长。双环2024年海外营收13.1亿元，同比+18.5%，海外销售毛利率29.2%，同比+4.2pct。公司积极制定全球化战略框架，在技术、人才、产能、客户皆有深度布局，有望获得中长期持续增长的动力：

• 技术端：依靠多年研发积累和精密加工技术，双环已成为国际顶级企业齿轮供应商，质量标准已达世界级水平，多种产品满足国际及各国质量品质标准；

• 人才端：人才搭建+人才引进+人才培养并举，公司国际化人才数量逐步增加；

• 客户端：持续与国外车企对接，已导入全球领先电动车企、邦奇标致雪铁龙、舍弗勒、博格华纳等新能源车企及减速器领域供应链，出货量稳步提升；

• 产能端：拟通过下属公司在匈牙利投资建设新能源汽车齿轮传动部件生产基地，该项目计划投资总金额不超过1.2亿欧元（后续保留追究投资的可能）；

豪能股份（维权）

豪能股份成立于2006年，专业从事汽车传动系统零部件的研发、生产和销售，于2017年11月在上海证券交易所上市。豪能股份在汽车零部件行业深耕数十年，集产品设计、研发、制造和销售于一体，涵盖汽车同步器、差速器、离合器，主要产品有铜质同步器齿环、钢质同步器齿环、齿毂、齿套、结合齿、离合器主转毂及支撑、行星半轴齿轮、差速器壳体及迷宫密封环等，同时具备同步器总成和差速器总成全产品线供应能力，实现了乘用车、商用车全覆盖，部分涉猎轨道交通系统。豪能股份积累了大量的优质客户，具有强大和领先的机械加工制造能力；产品和模具设计、分析、模拟和仿真能力；丰富的生产管理经验和质量控制方法；在标准化作业、高精密加工技术、自动化流水生产线、精益生产和智能化加工等方面有丰富的经验和技术沉淀。2024年豪能股份实现营收23.6亿元，同比+21.3%，归母净利润3.2亿元，同比+76.8%。

公司股权集中架构稳定。豪能股份第一大股东为向朝东，向朝东、董事长向星星、董事向朝明为一致行动人，分别持有公司16.47%、6.13%、3.29%股份，向朝东与向星星为父女关系，向朝东与向朝明为兄弟关系。第二大股东为徐应超，持有公司6.26%股份，向朝东与徐应超为舅甥关系。

公司主要从事汽车传动系统相关零部件产品的研发、生产和销售以及航空航天零部件的高端精密制造。

• 汽车零部件业务：包括同步器和差速器两大总成系统，此外还涉及空心电机轴、定子转子、行星减速器、DCT双离合器零件、商用车AMT行星机构零件和轨道交通传动系统零件。产品主要应用于燃油车和新能源汽车，覆盖乘用车、商用车、工程机械车辆和轨道交通系统。

• 航空航天零部件业务：主要包括航空结构件、标准件、材料试验件的精密加工；航空有色钣金和黑色钣金的精密加工成型；模具、夹具的设计及成套制造；飞机外场加改装技术服务。产品包括飞机机头、机身、机翼、尾段等各部位相关零部件，主要应用于各型军机、民机及无人机。公司航天零部件业务主要包括航天高端特种阀门、管路及连接件等。

• 积极布局机器人减速机等相关领域：公司在璧山区人民政府的支持下将机器人用高精密减速机纳入长远发展规划，目前正在推进机器人用高精密减速机及关节驱动总成的技术研发，未来将根据公司发展及行业情况参与重庆市璧山区人民政府牵头设立的人工智能机器人项目公司，共同打造机器人产业生态圈，进而推动公司在机器人用高精密减速机产业的发展。

客户方面，公司深耕汽车传动系统领域，通过“产品+服务+创新”三维协同模式，不仅实现从单一零件到总成系统的业务升级，更与麦格纳、采埃孚、舍弗勒、博格华纳、汇川、大众、一汽、比亚迪、吉利、重汽、法士特等一大批国内外优秀企业建立了深厚合作关系，并在新领域、新技术方向共同探索，形成深度协同发展、互利共赢的长期合作模式，有利于公司开发和拓展新产品、新业务。汽车零部件业务产品主要配套车系有：奔驰、宝马、奥迪、大众、红旗、吉利、长安、一汽、比亚迪、问界、小米、蔚来、理想、重汽、福田等。

财务方面，2019-2024年凌云股份营收复合增速为16.8%。2024年公司实现营业收入23.6亿元，同比+21.29%；归母净利润为3.22亿元，同比+76.87%。公司营业收入和归母净利润双增长，主要得益于优质的客户结构、过硬的研发实力、先进的制造装备、精湛的工艺技术、稳定可靠的产品品质及成功的产业结构优化升级所形成的综合竞争优势。分业务看，公司差速器业务和航空航天业务均实现较大增长，营业收入分别同比+72.8%、27.7%；同步器业务、商用车重卡业务、出口业务持续稳定增长；新项目、新产品产能释放，规模化效应的提升，使得毛利率、净利率也有所改善。

福达股份

桂林福达股份有限公司创立于1995年，是一家以高端制造业为主营业务的国家高新技术企业，主要从事发动机曲轴、精密锻件、新能源电驱齿轮、汽车离合器、螺旋锥齿轮的研发、生产与销售。公司总资产40多亿元，员工3000余人，共有8家全资生产型企业，1家中德合资公司。2014年11月27日，公司在上海证券交易所主板挂牌上市。福达股份长期专注于发动机曲轴、汽车离合器、新能源电驱齿轮、螺旋锥齿轮、高强度螺栓等零部件以及发动机曲轴毛坯、汽车前梁等精密锻件领域的发展，是国内主要的锻钢曲轴、汽车离合器、曲轴毛坯的生产企业之一。2024年福达股份实现营收16.5亿元，同比+21.8%，归母净利润1.9亿元，同比+79%。

公司股权集中架构稳定。福达股份第一大股东是福达控股集团有限公司，为控股股东，持有公司53.1%股份。第二大股东为董事长黎福超，持有公司3.71%股份，同时黎福超持有福达控股集团99%股份，为福达集团实际控制人。黎锋为黎福超之子，持有公司0.94%股份。黎氏家族共持有公司57.22%股份，股权集中稳定。

福达股份形成了以新能源混动曲轴、新能源电驱齿轮、精密锻件等为主要业务，机器人减速器等为新兴业务的新发展格局。

• 福达主业涵盖汽车、工程机械、农机、船舶等动力机械发动机曲轴、精密锻件、新能源电驱齿轮、汽车离合器、螺旋锥齿轮、高强度螺栓的研发、生产与销售。

• 福达持续关注人形机器人产业的迅速发展，并将机器人关键零部件业务定位为未来的战略业务，投资长坂科技加速布局人形机器人业务。福达专门组建了产品研发团队，并成立机器人事业部，充分发挥现有精密电驱齿轮制造技术和生产能力的优势，全自主、正向对标开发机器人行星减速器产品，并已于2024年7月成功完成首个样件，11月顺利完成台架试验。2025年3月，福达股份与高峰、娄宪芝、扬州星辰制造技术有限公司、扬州瑞祥机器人技术有限公司、扬州青缸管理咨询合伙企业（有限合伙）签署《关于股权收购及投资的框架协议》，拟通过分期增资方式获得长坂（扬州）机器人科技有限公司股权。长坂科技从事精密传动部件研发制造，在精密丝杠产品、专用机床设备领域方面具有较强的能力与经验。在完成投资后，福达最终获得长坂科技的35%股权。另外，福达成为长坂科技股东后，拟与长坂科技共同出资设立福达长坂机器人零部件合资公司，注册资本为人民币1亿元，主要经营范围包括生产各类机器人零部件。投资长坂能够充分发挥福达在生产技术、上下游渠道等方面的资源，形成优势互补，推动福达加速布局人形机器人、智能装备等领域，拓展新的利润增长点。

客户方面，目前福达主要配套的境内客户均为国内主要发动机及整车厂商，包括众多国际大型发动机及整车生产企业在中国设立的合资企业，并与这些企业建立了长期的合作关系，有力地巩固了本公司的行业地位。公司的客户主要分为整车、发动机、工程机械及车桥生产企业。

• 整车客户：比亚迪汽车、奇瑞汽车、吉利汽车、理想汽车、长城汽车、宝马、奔驰、沃尔沃、陕西重汽、东风柳汽、上汽红岩、北汽福田、江淮汽车、东风商用车、东风股份、郑州日产、郑州宇通；

• 发动机客户：小康动力、东风康明斯、福田康明斯、广西康明斯、安徽康明斯、日野、洋马、MTU、玉柴股份、东风商用车、玉柴联合动力、云内动力（维权）、五菱柳机、绵阳新晨动力；

• 工程机械客户：三一重工、柳工、徐工集团等；

• 车桥客户：汉德车桥、方盛车桥、红岩车桥等。

财务方面，2019-2024年福达股份营收复合增速为1.4%，各项费用和利润率控制稳定。2024年公司业绩实现大幅增长，营收16.5亿元，同比+21.8%；归母净利润1.9亿元，同比+79%；扣非净利润1.8亿元，同比+82.6%。分业务看，2024年公司曲轴业务高速增长，实现营收10.4亿元，同比+41.3%；离合器业务营收1.8亿元，同比-12.3%；齿轮业务营收0.9亿元，同比-7.5%；精密锻件业务营收2亿元，同比+24.9%；高强度螺栓业务0.5亿元，同比+4%。

精锻科技

定位：国内乘用车精锻齿轮细分赛道龙头。公司系国内乘用车精锻齿轮龙头（精锻齿轮全国市占率超40%），在精锻技术及客户积累加持下打造出“锥齿轮+结合齿+差速器总成+轴类件+其他”的配套矩阵。

精锻科技成长核心支撑：1）产品总成化+电动化+轻量化；2）客户向新能源切换；3）海外扩张。

产品端：单一齿轮向差速器总成延展，同时布局减速器齿轮

• 差速器总成+减速器齿轮：公司延伸发展差速器总成及行星架总成，逐渐实现集成式供货，单套价值由100元（4颗锥齿轮）左右提升至200元左右(差速器总成）。锥齿轮+差速器总成逐渐成为公司业务的重要支撑（占主营比重65%），公司在差速器总成及行星架总成方面已具备了自主正向系统开发能力及长期积累的技术优势。另外客户出于降低成本考虑，总成化、模块化采购趋势明显，由原先的采购齿轮和壳体等零件自行装配，逐渐变为直接采购差速器总成，为精锻科技发展差速器总成带来机遇；同时减速器齿轮业务也稳步推进。

• 轻量化转向节、控制臂：2020年公司定向增发拟建设年产360万件新能源汽车轻量化关键零部件产能，其中年产转向节80万件，控制臂70万件，二者为公司新增产品，采用铝合金锻造工艺，生产工艺技术与公司现有锻造铝合金涡盘工艺相同，有望延续公司技术优势，助力公司卡位轻量化增量市场。随着新业务（轻量化、齿轴）于下半年实现量产交付，有望成为公司贡献新的收入增长点。 

客户：从大众独大到新能源客户全方位拓展

客户拓展能力是企业最核心的竞争壁垒之一。传统时代，精锻科技早期深耕燃油车市场，绑定大众（占比3成）等以及国际零部件Tier1，实现从0→1的成长；“新”时代，随新能源市场的持续放量，公司凭借自身技术沉淀+客户积累+产品供应能力，陆续获得自主车企、造车新势力等客户的定点，对北美大客户的差速器总成项目也已在2022年下半年启供，客户矩阵日益丰富，实现从1→N的跨越，随优质新能源客户的持续放量，叠加购置税减征刺激下燃油车销量的回暖，公司有望开启1→N的新上行通道。公司产品主要为大众、通用、福特、奔驰、奥迪、宝马、丰田、日产、克莱斯勒、菲亚特、长安、长城、奇瑞、吉利、江淮、上汽、红旗、比亚迪、蔚来、理想、小鹏、零跑、北美大客户等公司众多车型配套，是目前国内乘用车精锻齿轮细分行业的龙头企业。

出海：海外建厂与出口持续推进，重视海外发展机遇

精锻积极1）寻求对外投资合作机会，基于业务拓展需要，关注并购机会和潜在的合作对象，扩大海外市场市占率；2）推进国外生产基地的建设，从而获得更多海外市场订单。泰国工厂预计25 年6月份开始小批试生产，25H2批量供货，长期看有望打开新的增长空间；公司已调研规划将来在北非建立生产基地，有望打开增量空间。

战略布局人形机器人赛道，有望打开新增量。

精锻科技积极推进机器人智能关节模组业务的研发和市场开拓，公司内部已组织专业团队，外部也在积极寻求合作（与天津爱码信自动化成立合资公司），当前相关工作已按预期在顺利开展，看好公司齿轮锻造能力+客户基础带来的机器人业务的进展。

蓝黛科技

蓝黛科技集团股份有限公司成立于1996年5月，前身为重庆市蓝黛实业有限公司，专业从事动力传动总成、传动零部件、铸造产品及触摸屏、触控显示一体化相关产品的研发、生产和销售，2015年6月公司股票在深圳证券交易所上市。司深耕汽车动力传动业务多年，拥有动力传动总成、传动零部件及铸造产品的核心技术及优势。2024年蓝黛科技实现营收35.4亿元，同比+25.9%，归母净利润1.2亿元，同比+134%。

蓝黛科技第一大股东是公司名誉董事长朱堂福，为控股股东，持有公司19.36%股份。第二大股东为董事长朱俊翰，持有公司11.45%股份，朱堂福与朱俊翰为父子关系，朱氏家族共持有公司30.81%股份，股权集中稳定。

蓝黛科技主营业务包括动力传动业务和触控显示业务，积极布局人形机器人产业，助力公司拓展发展空间。

• 动力传动业务：蓝黛深耕汽车动力传动业务多年，拥有动力传动总成、传动零部件及铸造产品的核心技术及优势。主导产品包括新能源汽车电驱系统零部件、汽车变速器总成及其齿轮轴等零部件、汽车发动机平衡轴总成及齿轮轴零部件、汽车发动机缸体等相关产品，其中汽车变速器总成、新能源减速器、汽车发动机平衡轴总成装配所需的主要零部件齿轮、轴、同步器及壳体等均由公司自主研发与生产。

• 触控显示业务：公司触控显示业务主要为触摸屏及触控显示一体化相关产品的研发、生产和销售。产品主要包括触控模组、显示模组、触控显示一体化模组、盖板玻璃、功能片等，产品主要应用于汽车电子、平板电脑、笔记本电脑、工控终端、物联网智能设备等信息终端领域。

• 蓝黛布局人形机器人产业，拓展发展空间。蓝黛持续关注机器人关节执行器领域，探寻以此作为业务增长点，并于2025年1月取得突破。全资子公司蓝黛自动化投资参股无锡泉智博科技有限公司，持有4.3478%的股权。泉智博主要从事机器人关节的研发、设计、生产及销售，在机器人关节领域具有较强的市场竞争能力。蓝黛自动化与泉智博就机器人一体化关节及其核心零部件的研发、生产、测试及装配业务达成合作，符合公司业务拓展和优化产业布局的需要，有助于进一步拓展发展空间，提升整体营运能力。

客户方面，蓝黛深耕动力传动业务域多年，积累优质的国内外客户群体，在进入国内外客户配套体系后，长期为优质国内外客户提供配套服务，并以客户需求为驱动力，在产品质量和交货速度方面满足客户的严格要求。另外，蓝黛在触控显示业务上将全球领域领先厂商作为重点开拓客户和服务对象，凭借优秀技术工艺水平、生产能力、产品品质、管理能力、售后服务及交付能力等通过了严格的供应商认证考核，进入消费类电子产品、车载电子与工控终端、物联网智能设备等国内外知名企业的合格供应商名录。

• 动力传动业务：公司深耕汽车动力传动业务多年，具备动力传动总成、传动零部件及铸造产品的核心技术及优势，拥有优质的国内外客户群体，是上汽集团、一汽集团、丰田汽车、吉利汽车、长城汽车、汇川、北汽福田、广汽、大众、比亚迪、邦奇、卧龙、日电产、法雷奥、博格华纳、舍弗勒等多家国内外知名企业动力传动部件供应商；

• 触控显示业务：公司为康宁、群创光电、京东方、广达电脑、仁宝工业、富士康、华勤通讯、华阳电子等行业内知名企业的供应商，产品最终应用于国内外知名品牌产品，如亚马逊、联想平板、宏基笔记本、微软平板/笔记本等。

财务方面，2019-2024年蓝黛科技营收复合增速为20.8%，2024年公司业绩实现大幅增长，营收35.4亿元，同比+25.9%；归母净利润1.2亿元，相比2023年的-3.7亿归母净利润增长4.9亿元；扣非净利润0.7亿元，相比2023年的-4.3亿扣非净利润增长4.9亿元。分业务看，2024年动力传动总成和动力传动零部件分别实现营收8.9/7.9亿元，分别同比+42.2%/+17.1%；触控显示模组总成和触控显示零部件分别实现营收12.1/5.4亿元，分别同比+40%/+41.6%。

估值的风险

我们采取了绝对估值和相对估值方法，但上述估值是建立在相关假设前提基础上的，特别是对公司未来几年自由现金流的计算、行业贝塔估算、加权平均资本成本（WACC）的计算、TV的假定和可比公司的估值参数的选定，都融入很多个人的判断，进而导致估值出现偏差的风险，具体来说：

可能由于对公司显性期和半显性期收入和利润增长率估计偏乐观，导致未来10年自由现金流计算值偏高，从而导致估值偏乐观的风险。相对估值方面，可能未充分考虑市场及该行业整体估值偏高的风险。

盈利预测的风险

存在高估公司未来业绩风险。

经营风险

1）行业竞争加剧的风险

2）新产品的研发及市场推广的风险：

地缘风险：从国际来看，世界政治局势、地缘冲突等潜在风险仍然存在，汽车行业供应链全球化等市场竞争加剧，汇率、通货紧缩等风险依然存在。从国内来看，汽车市场内卷不断加剧，价格不断下探，零部件企业利润空间进一步被压缩。

金融风险：受市场供求因素、国际收支、国际竞争等各项因素交织叠加，全球经济发展面临巨大挑战，复杂多变的政经环境或将加剧汇率市场波动；随着金融监管制度的限制日趋严格，金融机构内保外贷政策收紧，银行审批的程序复杂、时间长，境外企业项目资金缺口及内保外贷续贷存在压力。

技术风险

关键技术人才流失风险：关键技术人才的培养和管理是公司竞争优势的主要来源之一。随着行业竞争格局的变化，对行业技术人才的争夺将日趋激烈。若公司未来不能在薪酬、待遇等方面持续提供有效的奖励机制，将缺乏对技术人才的吸引力，可能导致现有核心技术人员流失，这将对公司的生产经营造成重大不利影响。

核心技术泄密风险：经过多年的积累，公司自主研发积累了一系列核心技术，这些核心技术是公司的核心竞争力。如果未来关键技术人员流失或在生产经营过程中相关技术、数据、图纸、保密信息泄露进而导致核心技术泄露，将会在一定程度上影响公司的技术研发创新能力和市场竞争力，对公司的生产经营和发展产生不利影响。

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