绿色赋能！一台几十年老内燃机车的“变身记”

近年来，中铁工业积极践行国家“双碳”战略，深入推动装备制造高端化、绿色化、智能化发展，以科技创新持续发力新能源板块。近日，公司技术研发团队通过多元化分析研究，采用“保留机械结构+重构新能源动力系统”的绿色焕新模式，成功为山海关制造基地的一台闲置的内燃机车完成新能源化、智能化升级改造，让这台生产于几十年前的老内燃机车重获新生，继续服役。

到底是怎样的新能源动力系统？

今天就来和小编一探究竟

自主研发电控系统，打破技术壁垒

电控系统是新能源机车的“超级大脑”，公司研发团队勇于创新，基于工业控制器自主研发出新能源机车的整车电控系统，打造了有别于传统机车车辆厂的一套软硬件技术体系。同时，通过高精度牵引控制技术、高性能粘着控制技术、智能再启动技术、智能化整车管理技术等多项核心技术，保障了新能源机车在全工况下的安全稳定运行。据机车司机反馈：“这辆机车驾驶起来操作方便，控制智能，非常顺手，载重提速至20公里/小时也仅需1分钟。”

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▲新能源机车整车控制系统

交流电机驱动，绿色节能高效

新能源机车使用交流电机驱动，较内燃机车省去了柴油机燃烧、机械-液力-机械传动等环节的能量损耗，提升传动效率超60%。同时，高效动力性能匹配技术保证各种应用场景需求，高精度牵引控制技术实现全工况稳定运行，智能再启动技术提升运行可靠性，制动时可将动能转化为电能，节能效果十分显著。

▲交流电机图例

极速充电，解决“续航焦虑”

该台新能源机车配备的磷酸铁锂电池容量为788KWh，充电机选用双枪充电，峰值功率可达400千瓦，在牵引2000吨货物的状态下亦可实现“充电2小时，续航8小时”，利用交接班及休息间隙即可完成充电。同时，能够实时监控电池状态，优化充放电过程，延长电池寿命，可完全满足厂内全天调车需求。

此外，此次改造还对机车司机室和安全监控系统进行了全面升级，操作响应速度提升50%，故障预警准确率达99%。通过模块化设计实现辅助电源系统体积减少40%，减重55%，为车载储能系统腾出超30%安装空间。

据现场运行数据计算，单台机车预计年节省燃油成本超40万元，减排二氧化碳75吨，节省柴油机动力系统保养及日常维修人工成本约30万元。

目前，公司已掌握新能源机车关键核心技术，可为用户提供老旧内燃机车新能源化升级与新机车制造，其产品可满足铁路专用线、港口、矿山和冶金领域多场景应用需求。